Kaynak, endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılan bir işlem yöntemidir; birçok kaynak işlemi türü vardır; aşağıda birkaç yaygın lazer kaynak yöntemi tanıtılmaktadır.
1. Lazer kaynağı: Lazer, bir tür yüksek enerji yoğunluğu ve yüksek yoğunluklu radyasyondur, malzemeyi çok küçük bir mesafede eritebilir ve ısıtabilir, böylece herhangi bir malzemenin verimli bir şekilde bağlantısı yapılabilir.
2. Lazer Ark Kaynağı: Lazer tarafından yayılan lazer ışını, kaynaklı iş parçası (veya iş parçaları) üzerinde erimiş bir havuz oluşturmak için tel besleme sisteminden beslenir ve ark, kaynaklı iş parçalarını veya iş parçalarını eritmek ve bunları birbirine lamine etmek için kullanılır. Kaynak işlemini tamamlamak için.
3. Lazer lehimleme: elektrik arkı veya ışık radyasyonu şeklinde özel lazerlerin ve özel nozulların veya lehimleme kafasının kullanılması ve iş parçasını ısıtmanın diğer biçimleri ve kaynağın tamamlanması.
4. Lazer eritme kaynağı: Lazer, bir lazer ışını gönderir, metali erimiş bir duruma kadar ısıtır ve kaynağı gerçekleştirmek için erimiş metali nozul aracılığıyla iş parçasına püskürtür.
Lazer kaynak özellikleri
İlk olarak, iş parçasının yüzeyine temas etmeden malzemenin yüzeyinde kaynak yapılması, herhangi bir metal veya alaşım için, özellikle geleneksel olarak kaynak yapılamayan bazı malzemeler için kullanılabilir.
Lazer kaynağı sırasında, lazer ışını enerjiyi bir reflektör aracılığıyla malzemeye iletir ve lazer, lazere geri yansıtılır. Işın kaynak yapılacak malzemenin içinden geçerken malzemenin yüzeyinde erimiş bir havuz bırakır. Bu sayede lazer, geleneksel kaynak sarf malzemelerine göre daha kalın iş parçalarında bile hassas kaynak yapılmasına olanak tanır.
Avantajları: Her türlü malzeme birleştirilebilir (kompozitler dahil);
Dezavantajları: Daha yüksek güçlü bir lazer ve buna uygun özel bir füzyon kaynak makinesi gerektirir.
İkincisi, argon arkı kaynağıyla karşılaştırıldığında, lazer kaynağı çeşitli karmaşık şekilli parçaları kaynaklayabilir.
Örneğin çelik, bakır ve alüminyum gibi çeşitli metallerin kaynağında kullanılabilir ve aynı zamanda yüksek kaynak kalitesi sağlayabilir. Daha küçük çaplara daha küçük şekillerin kaynaklanması, çapı 1 milimetreden küçük ancak 200 gramdan büyük olan parçaları kaynaklayabilir. Ayrıca yüksek güçlü lazerlerin kullanılması, başka yardımcı ekipmanlara ihtiyaç duymadan lazer kaynak işlemlerini mümkün kılmaktadır. Bu nedenle lazer kaynağının endüstriyel üretimde geniş bir uygulama alanı vardır.
Üçüncüsü, lazer kaynağı ön ısıtma gerektirmez (genellikle gerekli değildir, işlemin gereksinimlerine bağlı olarak bazı malzemeler gerekir.), kaynak işleminde ısı girişi yoktur, erimiş havuz stabildir. Bu özel kaynak yönteminin avantajları, geleneksel üretim süreçlerinin yeterli veya maliyetli olmadığı birçok durumda elde edilir. Kaynak işlemi sırasında ısı girişi olmadığından lazer kaynak, ön ısıtma ve soğutma ihtiyacını ortadan kaldırır. Optimum geometriye, ısıdan etkilenen bölgeye ve anizotropiye sahip kaynak metali ile sonuçlanır. Kaynağın iyi mekanik özellikleri ve mekanik özellikleri vardır, bu da onu çeşitli endüstriyel sektörlerde, özellikle otomotiv imalatı, işleme ve metal işleme endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmasını sağlar.
Dördüncüsü, iş parçası yalnızca basit bir ön işlemle kullanılabilir.
İş parçasının yüzeyinin cilalama, taşlama vb. gibi özel işlemlere ihtiyacı yoktur. Kullanımı basit ve kullanışlı olan lazer kaynak ekipmanı, iş parçasını doğrudan kaynaklayabilir.
Uygulama kapsamı:
Oto kaporta kaynağı, mekanik parçalar, kalıplar, boru bağlantı parçaları vb. için kullanılır. Bakır, alüminyum, paslanmaz çelik ve bazı özel alaşımlı çeliklerin kaynağı gibi tüm metal malzemeler için uygundur; otomobil gövdesi, endüstriyel parçalar ve diğer alanların imalatında yaygın olarak kullanılabilir.
V. Daha az kaynak teli ile veya hiç kaynak teli olmadan kaynak yapılabilir, böylece maliyet ve zaman azalır. (Özel durumlarda proses gereksinimlerine göre kaynak teline ihtiyaç duyulup duyulmaması.)
Bu nedenle birçok durumda çok az kaynak teli veya çok küçük lazer gücü ile iyi kaynak sonuçları elde edilebilmektedir.
