Otomobil üretimi sürecinde, lazer teknolojisi esas olarak eşit olmayan kalınlıktaki plakaların üstyapı montajı, üstyapı kaynağı ve otomobil parçalarının kaynağı için kullanılır. Otomobillere uygulanan lazer kaynağı, gövde ağırlığını azaltabilir ve yakıt tasarrufu amacına ulaşabilir; gövdenin montaj doğruluğunu iyileştirin, böylece gövdenin sertliği geliştirilir, böylece gövdenin güvenliği artar; araba gövdesinin üretim sürecinde damgalama ve montaj maliyetlerini azaltmak, gövde parçalarının sayısını azaltmak ve gövdenin entegrasyonunu geliştirmek.
Lazer kendinden füzyon kaynağı
Bir kaynağın iki veya daha fazla parçasının eriyip sonunda soğuyarak tek bir ünite oluşturduğu lazerle kendiliğinden kaynaşan kaynak, yardımcı akılar veya dolgu maddelerinin eklenmesini gerektirmez ve birlikte kaynaşmak için iş parçasının kendi malzemesini kullanır.
Oto gövde imalatında lazer öz füzyon kaynağı, gövde montaj kaynağı ve montaj kaynağı olmak üzere iki ana bölüme ayrılır.
Gövde montaj kaynağı
Ancak teknolojinin gelişmesiyle birlikte, kaynağın bu bölümünde lazer kaynağı giderek daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır, yalnızca Volvo lazer öz füzyon kaynağı kullanmakta ısrar etmektedir; Yan çevreler için Ford SUV ve sedan lazer öz füzyon kaynağına sahiptir ve Volkswagen'in birçok modeli de bunu kullanmaktadır.
Otomotiv lazer kaynağı
Özel kaynaklı boşluk (TWB), lazer kaynak verimliliği, iyi kaynak dikişi oluşturma vb. avantajları nedeniyle farklı mukavemet, farklı kalınlık veya farklı çelik kaynağı kaplamasından yapılır, mevcut otomotiv kaynak plakası lazer kaynağından yapılır.
Sıradan çelik levhalarla karşılaştırıldığında, kaynaklı panellerin avantajları esas olarak aşağıdaki üç açıdandır: 1:
1. vücut ağırlığını azaltmak - ağırlığı azaltmak için sacın kalınlığını optimize etmek üzere kaynak yöntemini uygulamak;
2. gövde hizmetini ve çarpışma performansını iyileştirin - esas olarak güvenlik, sürüş performansı, yorulma ve korozyon direnci ve gövde sertliği dahil;
3. Maliyet azaltma - esas olarak malzeme azaltma, süreç azaltma ve takım azaltma açısından.
Gövde imalatında lazer kaynak plakasının kullanılması, parça, kalıp ve kaynak takımlarının sayısını azaltabilir, gövdenin ağırlığını ve maliyetini azaltabilir ve ürün pazarının rekabet gücünü artırabilir. Şekil 3, kaynak plakasının beyaz gövdeli otomotivde, esas olarak kaplamalarda ve aynı zamanda yapısal parçalarda bazı kullanımlarda ana uygulamalarını göstermektedir.
Otomotiv imalatı lazer kaynak teknolojisi uygulamaları
Kaynak dikiş formu
Kaynak dikişi sınıflandırmasının türüne göre otomotiv kaynak plakası üç kategoriye ayrılabilir: 1:
1. tek doğrusal kaynak dikişi;
2. çoğul doğrusal kaynaklar;
3. doğrusal olmayan kaynak dikişi.
Bunların arasında tekli doğrusal kaynak tipi en çok kullanılanıdır ve üretim süreci nispeten basittir. Doğrusal olmayan kaynaklar en karmaşık olanlardır ve genellikle, ürünün mukavemetini ve damgalama performansını iyileştirmek için, şekillendirildikten sonra damgalı parçanın şekline göre tasarlanırlar.
Otomotiv kaynaklı levhaların müteakip damgalanması ve şekillendirilmesi gerektiğinden, kaynaklı levhaların kalitesi ve kusurların kontrolü özellikle katıdır. Ana gereklilikler arasında görünüm (yara izleri, çatlaklar, inklüzyonlar, delikler ve çizikler vb.), kaynak oluşumu (kaynak genişliği, tümör çıkıntısı, etkili kaynak derinliği, arka kırılma ve kaynak kayması vb.) ve mekanik özellikler (gerilme, çukurlaşma) yer alır. , kaynakta sertlik ve eğilme testleri). Örneğin çekme özelliklerinin kırılmayı kaynak yapılmayan alanda test etmesi ve çukurlaşma testindeki çatlak alanın kaynakta olmaması veya çukurlaşma değerinin belirtilen değerden büyük olmaması gerekir.
